一架架上下挥舞的机械臂，一辆辆无人式的物流车，一台台超精细的检测器……昨日，中心、省、市媒体记者走进武汉经开区智能网联和电动轿车产业园，探秘全球抢先的超高端智能轿车出产基地——路特斯全球智能工厂。极目新闻记者注意到，出产智能、数字精益、高度柔性、出产绿色的轿车制作“新四化”特色，在这个全球智能工厂里得到了完美出现。

  一线时许，在路特斯制作中心总经理谭曦的带领下，极目新闻记者走进焊接车间。令记者惊讶的是，这座占地1526亩，规划年产能15万辆轿车的大工厂，只要一条焊接出产线。

  “这是智能化、柔性化的魅力，一条产线就可满意一切车型的出产。”谭曦介绍，眼前的这条焊接产线在出产完一辆车后，就能够立刻调整参数、模具，无缝联接出产另一款车。“这儿产出的新车是销往全球的，既有左舵车，也有右舵车。”谭曦说，柔性化产线可一起焊接和装置不同动力的多个车型，最多能满意六款车型一起混产。在同一款车型中，路特斯还供给“为一人，造一车”的深度定制化服务，若用户在订车时想个性化定制某款车型的4座/5座等版别、全景天幕/硬顶等装备，产线都能随时切换满意。

  “多达96个不同装备的车型共线出产，让车型高度定制化完结自若。”谭曦说，有用户往往因出产周期较长而抛弃个性化定制，但这儿的柔性化产线能轻松完结快速交给。

  在路特斯总装车间的尺度丈量中心，记者看到两台机械臂排列左右，其金属探针在一架刚刚组装完结的白色车身上来回“探索”，而每逢探针触及一个点位，监测屏幕就会即时显示出一串数据。

  总装车间负责人林坤平介绍，这是一台双悬臂丈量机设备，能将丈量差错准确到75μm，“达到了头发的十分之一粗细”。“部件之间连接点的质量，决议车身状况。”林坤平带领记者来到在线检测的作业带，这一环节是为检测整个车身骨架的精度，其检测设备可做到对要害控制点100％的检测，检测精度的差错在0.2mm内。

  林坤平介绍，整个车间用机器视觉技能替代人工辨认，即机器人摄影辨认零件，再进行组装焊接，“这样进步了产品一致性，用户买到每辆车的工艺高度一致，不忧虑买到瑕疵产品”。

  记者还看到一块大屏上，有不一样的色彩、不一样的形状的图标来回移动。林坤平说，这便是全球首家选用的3D数字孪生技能，建立虚拟“数字工厂”，工人在数字工厂里模仿装置、装置、调试设备，发觉缺点可及时纠偏，大幅度进步出产制作功率。

  作为路特斯制作中心的“大统领”，谭曦参加了工厂从选址、设计规划和建造的全过程。他说，最引以为傲的是工厂里建筑的那条“F1赛道”，其实便是工厂的试车跑道，但参照F1赛道的路面规范，全长3公里、具有16个弯道，是一个多功能复合体会赛道。

  “在F1级其他赛道中，咱们具有1000米的直线赛道间隔，仅次于上海F1赛道，是现在全国第二长的直线赛道。”谭曦说新车上了赛道，能当成赛车开，最高时速能飚到260公里。为满意车辆下线查验、智能驾驭、客户体会等场景需求，工厂专门打造多功能复合体会赛道。而路特斯的用户们还能够在赛道里体会竞速、漂移等驾驭趣味。

  轿车产业是湖北的第一大支柱产业，武汉成为全国六大重要的轿车研制出产制作基地之一。未来，路特斯期望在新能源和智能网联上引领轿车产业高质量开展，在助力武汉经开区建造“我国车谷”进程中发挥重要作用。

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